Obróbka CNC daje naprawdę sporą precyzję i powtarzalność, ale – no właśnie – nawet najlepsza maszyna nic nie zdziała, jeśli projekt będzie miała jakieś wpadki. Sporo problemów bierze się z niewiedzy lub zbyt dużego zaufania do teorii, która w praktyce często jest… no, powiedzmy to – trudna do zrealizowania. W poniższym tekście podpowiem pięć najczęstszych błędów, które potrafią mocno spowolnić produkcję, podbić koszty i zwiększyć ryzyko, że coś pójdzie nie tak. A przy okazji – co robić, żeby uniknąć takich kłopotów.
1. Za małe promienie narożników
Ostro zakończone kąty w projektach? No, tu jest haczyk. Bo standardowe frezy po prostu nie zrobią idealnie ostrych kątów – zawsze wychodzi lekko zaokrąglony promień. Im mniejszy, tym trudniej i drożej jest to wykonać. Co z tego wynika?
- Trzeba używać droższych, specjalistycznych narzędzi.
- Produkcja trwa dłużej.
- Czasem trafiają się problemy z dokładnością wymiarową.
W skrócie – jak sobie z tym radzić?
Zamiast walczyć z naturą sprzętu, lepiej pomyśleć o promieniach pasujących do frezu – na przykład R2, R3 czy R5. To sprawi, że wszystko pójdzie sprawniej, a portfel nie ucierpi.
2. Zbyt ścisłe tolerancje tam, gdzie nie trzeba
Często projektanci przesadzają z dokładnością, narzucając np. ±0,01 mm wszędzie. W praktyce tak ekstremalna precyzja jest naprawdę potrzebna tylko w kilku miejscach, jak np. w łożyskach czy pasowaniach. Dlaczego to przeszkadza?
- Robota trwa dłużej, bo trzeba robić dodatkowe poprawki.
- Dużo droższa jest kontrola jakości.
- No i często po prostu brak realnego powodu na takie wymagania.
Co więc zrobić?
Stosujcie super dokładność rzeczywiście tam, gdzie jest to konieczne. A w innych miejscach luz – ±0,1 mm spokojnie wystarczy.
3. Brak konkretnej informacji o materiale
Bywa tak, że dokumentacja podaje tylko kształt elementu, a materiał to tajemnicza sprawa. To spory zgryz, bo różne materiały – stal, aluminium, mosiądz – zachowują się zupełnie inaczej podczas obróbki. Co z tego może wyniknąć?
- Trudno dobrać odpowiednie narzędzia.
- Wycena staje się trochę loterią.
- Można popełnić błąd, przez który element nie spełni wymagań dotyczących wytrzymałości.
Jak tego uniknąć?
Najlepiej już na samym początku ustalić, z czego element ma być – czy to aluminium PA6, stal C45 czy nierdzewka 304. Jeśli nie jesteś pewien, pogadaj z nami – pomożemy wybrać to, co najlepsze.
4. Gwinty w trudno dostępnych miejscach albo źle dobrane długości
To też częsty błąd projektowy. Czasem gwinty są zaplanowane w miejscach, do których narzędzia mają problem dotrzeć albo ich długość jest po prostu nieodpowiednia – za krótka lub za długa. Dlaczego to kłopot?
- Większe ryzyko, że narzędzie się złamie.
- Jeśli gwint jest za płytki – będzie mniej trwały.
- Za długi gwint to zbędne dłuższe cięcie, czyli więcej czasu i pracy.
Jak z tym postępować?
Trzymaj się standardów – gwinty o długości około 1–1,5 razy średnica śruby to złoty środek. No i projektuj tak, by narzędzia miały bezproblemowy dostęp.
5. Zapominanie o dalszych etapach obróbki i montażu
Często nie bierze się pod uwagę, że po CNC detal będzie na przykład spawany, malowany proszkowo czy anodowany. Co to może narobić?
- Brak miejsca na spoiny albo nieodpowiednie ich rozmieszczenie.
- Powłoki zmieniają wymiary, co może spowodować, że części nie będą do siebie pasować.
- Potem trzeba robić poprawki albo dodatkowe zabiegi, a tego nikt nie lubi.
Jak na to patrzeć na etapie projektu?
Pamiętaj, żeby planować z wyprzedzeniem: miejsce na spoiny, tolerancje po malowaniu, odpowiednią chropowatość powierzchni. To naprawdę potem się opłaca.
Podsumowując
Dobry projekt detalu to nie tylko kwestia techniki – to także sposób na szybszą, tańszą i mniej stresującą produkcję CNC. Jeżeli unikniesz tych popularnych błędów, naprawdę możesz zaoszczędzić czas i pieniądze. W ADAMET CNC nie tylko obrabiamy metale z dokładnością, ale też pomagamy klientom już podczas projektowania. Jeśli chcesz mieć projekt gotowy do produkcji bez zbędnych niespodzianek – daj znać. Z chęcią pomożemy przy dokumentacji i podpowiemy, co wybrać, żeby nie było później problemu.